Adelca es una de esas empresas cuya historia está íntimamente ligada a la evolución de una industria que ha hecho del reciclaje de chatarra, la producción de acero y la innovación en sus procesos. Esta operación en la escala industrial convive cada vez más con otra exigencia, la de medir y reducir el impacto que deja al producir.
La Declaración Ambiental de Producto, EPD por sus siglas en inglés, obtenida para su varilla sismorresistente, permite conocer la huella del producto a lo largo de su proceso, con data verificarla por un tercero. Según Juan Alfonso Eguiguren, director de Gestión Integral de Adelca, esa medición se convierte en una línea de partida más que en un punto de llegada, pues saber exactamente dónde están hoy les permite analizar cuánto más pueden reducir mañana.
Juan Alfonso Eguiguren
¿Qué certifica la Declaración Ambiental de Producto?
La EPD lo que hace es calcular el impacto ambiental de todo el proceso de producción, desde la materia prima hasta el producto final, que en este caso es la varilla sismorresistente. Se consideran consumos, materias primas, agua, energía, recursos y todo aquello que interviene en el proceso para determinar cuál es el impacto del producto en términos de huella de carbono. Lo importante de esto es que no somos nosotros quienes decimos que somos sostenibles, existe un tercero que solicita toda la información, revisa los procesos y verifica que aquello que estamos declarando sea cierto. Somos la única siderúrgica en Ecuador, y una de las pocas en Latinoamérica, que ha certificado una Declaración Ambiental de Producto para toda esta cadena de valor.
¿Cuál es el proceso para obtener la verificación?
Adelca tenía muchísima información pero estaba dispersa. Había que reunirla y además generar nueva información para responder con precisión cuál es el impacto ambiental de producir una tonelada de varilla. Había que incluir todo, chatarra, electrodos, combustibles, agua, personas, transporte y el resto de insumos necesarios para producir la varilla sismorresistente. Sumando todo determinas a cuántos kilogramos de CO2 equivalente corresponde producir una tonelada de acero. Toda esta información está verificada por un tercero que revisó el proceso y certificó cuál es nuestro impacto, no es una mera declaración de la empresa.
¿Cuál es ese impacto?
Son tan buenas noticias que ahora podemos hablar de acero verde certificado. La media mundial de impacto para una tonelada de varilla de construcción ronda las dos toneladas de CO2 equivalente. En Latinoamérica está alrededor de una tonelada de CO2 equivalente por cada tonelada de acero producido. Nosotros obtuvimos 357 kilogramos por tonelada de acero producido. Este resultado demuestra que el camino que Adelca tomó hacia la sostenibilidad está dando frutos, porque es el resultado de muchos años de trabajar en reducción, reciclaje, capacitación, innovación y eficiencia. La diferencia es que ahora podemos medirlo.
¿Cómo consiguieron llegar a una huella tan significativamente menor?
A través de muchos proyectos de mejora en un proceso que empezó hace diez años y tuvo un impulso muy fuerte durante los últimos cinco. Hemos trabajado en innovación, energía, consumos, materias primas y recorridos. Pensemos, por ejemplo, en algo tan sencillo como transportar una tonelada de chatarra. Ese transporte genera una huella que está bajo nuestra responsabilidad. Lo que hicimos fue evitar lo que llamamos falsos fletes. Si un camión puede transportar veinte toneladas de chatarra, no tiene sentido que viaje con diez o que haga un recorrido vacío. Mientras mejor utilizas su capacidad lo haces más eficiente y disminuyes proporcionalmente su impacto. Optimizamos recursos pensando en el ambiente y en las personas.
¿Qué vigencia tiene la certificación?
Cinco años, pero anualmente se realizan auditorías para comprobar que aquello que declaraste continúa funcionando. Todas las estrategias implementadas tienen que ser sostenibles en el tiempo, no se trata de alcanzar un resultado y quedarnos ahí.
Y hacerlo sin sacrificar la calidad de la varilla…
La calidad está enmarcada en el cumplimiento de la normativa nacional. La fabricación de varillas está regida por la norma INEN correspondiente, y eso permite demostrar que el producto cumple los requisitos de calidad, pero ahora damos un paso adicional. Tenemos un producto certificado y garantizado desde el punto de vista de calidad, ahí está la diferencia.
La varilla es su producto final, pero para el constructor es materia prima. ¿La certificación tiene beneficios concretos para el constructor que la utiliza?
Hoy existe una gran ola de sostenibilidad que obliga a preguntarnos no solamente qué construimos, sino cómo lo construimos y con qué productos. Pensemos en un constructor que quiere certificar un edificio con EDGE, LEED o cualquier otra certificación de sostenibilidad. Antes, cuando ese constructor necesitaba acreditar la información ambiental de nuestra varilla, debíamos entregarle enormes cantidades de información sobre materias primas, productos, semielaborados, transporte y procesos. Era una carpeta del tamaño de una Biblia. Hoy todo está condensado en una sola certificación, la EPD. El constructor sabe cuántas toneladas de acero utilizará, toma la información certificada de la EPD y calcula la huella correspondiente a su proyecto. Ese es un beneficio enorme en tiempo, recursos y disponibilidad de información.
¿Los productos certificados son más caros?
No. Eso es un mito. Construir con una varilla sismorresistente de Adelca, que además sea acero verde certificado, cuesta exactamente lo mismo para el cliente. Nuestro proceso de certificación tiene un costo, naturalmente, pero hemos decidido asumir ese esfuerzo. Nuestro propósito es que el cliente acceda a un producto sostenible sin tener que pagar un precio adicional por ello.
Pasemos a otro tema. ¿Qué hace que una varilla sea sismorresistente?
Utilicemos un ejemplo muy sencillo, pensemos en una liga. La estiras, y cuando la sueltas, vuelve a su estado original. Si continúas estirándola llegará un momento en que finalmente se romperá. Algo parecido ocurre con una varilla sismorresistente durante un sismo. La estructura recibe una enorme cantidad de energía y el acero comienza a absorberla y a oscilar. La gran ventaja de una varilla sismorresistente es que al oscilar proporciona tiempo, y mientras absorbe esa energía permite que la estructura responda dando a las personas la posibilidad de evacuar. Todo material tiene un límite, la diferencia está en cuánto puede resistir antes de llegar a él.
¿Cómo comprueban esa resistencia?
Tenemos laboratorios certificados bajo la norma correspondiente que nos permiten conocer el nivel de resistencia del producto y garantizar que cumple con los parámetros establecidos. Incluso excedemos varios de los requerimientos de la norma, porque entendemos que lo importante para quien construye con nuestra varilla es saber que está utilizando un producto con garantía y calidad comprobadas.
Este proceso exige inversión, innovación, tecnología y hasta un cambio de cultura. ¿Cuándo asumieron ese camino como parte de su estrategia?
La sostenibilidad es hoy uno de nuestros valores corporativos, y detrás hay una idea muy sencilla, queremos dejar un mejor planeta para nuestros hijos y nietos. El momento para empezar no es mañana, es hoy, pero para nosotros empezó hace años. Somos una industria siderúrgica, una industria pura y dura de acero, nuestra huella para el futuro es demostrar que el progreso de la construcción sí puede ser sostenible.
¿Satisfecho con haber logrado la certificación?
Sí, pero este es solo el inicio. Tener el cálculo es importantísimo, pero la pregunta verdaderamente relevante es qué vas a hacer después con ese dato y cómo vas a mejorarlo en el tiempo. Este es un hito para la industria ecuatoriana y marca un antes y un después para Adelca, pues demuestra que una empresa siderúrgica puede hacer las cosas bien, puede ser sostenible y puede tener acero verde certificado. Pero llegas a este punto e inmediatamente aparece la siguiente pregunta, ¿cuántas cosas más podemos hacer para ser cada vez más sostenibles?
¿Y la respuesta es?
Estamos trabajando en transformación digital y avanzando hacia esta nueva era de industria 4.0, en la que ya no intervienen únicamente equipos, herramientas y personas, sino también datos, digitalización e inteligencia artificial. El objetivo es conocer con exactitud cuánto consume cada proceso, qué consume y cómo lo consume para, con esa información, tomar decisiones. Saber cuántos metros cúbicos de agua necesitas para producir una tonelada de varilla, es tu punto de partida. Después preguntas ¿qué puedo hacer para consumir menos? Lo mismo ocurre con energía, combustible y el resto de recursos. Y ahí aparecen las optimizaciones, la revisión y corrección de procesos que, como consecuencia, permiten que la curva de consumo y de huella empiecen realmente a bajar.
Hay una diferencia importante entre compensar la huella y reducirla. ¿Dónde está el énfasis?
En reducirla. Nosotros sembramos más de 10.000 árboles anualmente, pero no queremos limitarnos a decir que compensamos nuestra huella porque sembramos árboles. Lo más complejo para una industria es reducir el impacto desde el propio proceso productivo. Creo que ese es el corazón de esta certificación. No se trata simplemente de tener un documento, sino de marcar un antes y un después en la optimización y en el uso eficiente de los recursos durante los próximos años.
Producir más pero al mismo tiempo reducir su huella de carbono parecería una contradicción. ¿Es ese el verdadero desafío?
Exactamente. Eso es optimización. El próximo año podremos comparar cuánto produjimos y vendimos con cuánto redujimos nuestra huella. Y no será algo que expliquemos de palabra, tendremos los datos y podremos demostrarlo con documentos. El desafío es crecer y, al mismo tiempo, hacer que cada tonelada producida sea más eficiente.
